“活儿接了，就决不能砸一代又一代川安人积淀下来的金字招牌！”项目经理目光如炬，声音斩钉截铁。然而，这项国家级重点工程建设任务，挑战前所未有，开局即“三无”困局：

无先例可循——全球最大风扇段。华西集团所属四川安装虽有多年国防项目经验积淀，但部分关键环节亟待突破技术瓶颈。

无退路可言——直接关乎国家重要战略装备的研制进程，国之重器不容有失。

无工期可误——国家重大战略任务的刚性节点，如期交付是“军令状”！

拿到设计图纸后，即使久经沙场的技术团队都不禁屏息凝神：眼前全钢焊接结构的风扇段主体，结构新颖复杂，独立模块多达30多个，单模块最重近600吨。更严峻的是，在“三无”挑战之下，建设团队还需在极其苛刻条件下完成“不可能任务”：工期紧迫（仅有约一年的生产装备周期）、精度极限（精准组装1.6万吨的钢铁巨构，关键组装精度需控制在毫米级）、空间困局（仅2万平方米，不足同类项目的1/2）。同时，多单位协同、高难度安全管理、艰苦施工环境……无异于针尖起舞，不容丝毫差错。

“昔日川安人靠双手双肩‘死扛’国防军工项目建设，用锤子榔头把卫星送上了天，今天在这‘钢铁巨肺’的战场，我们一样能赢！”全国劳模杨波的声音如同战鼓。2024年8月16日，承载着国家重托的川安人，正式进驻施工区域。如何在有限时间内，既要完美实现刚性工期节点，又要确保毫米级精度与核心品质的“满分交付”？一场与时间赛跑、同精度较量的攻坚战，正式打响！

智破工期困局：四个月逆袭创典范

面对因工作面移交滞后造成的四个月进度缺口，项目团队科学谋划、周密部署，多措并举按下了项目建设“提速键”。工序前移突破壁垒：为避免窝工等待，前瞻性地将下料、坡口加工、卷制成型等6项核心工序前移至预制加工厂，实现异地预制与现场安装无缝衔接。工艺周期极限压缩：大吨位部段吊装创新采用板式吊耳替代部分传统管式，简化工艺的同时也省去高空搭架与管式吊耳切割环节；突破常规，以共用顶盖停放工位的方式优化退火炉与喷砂房布局，节能节材的同时减少吊装频次，节约单模块安装周期至少10天。高效协同攻坚冲刺：精准部署确保工序高效衔接，定期复盘总结、实时纠偏，暴雨间隙争分夺秒抢工……数百名精兵强将昼夜鏖战、管理人员日均步数超两万、每日几十上百个流程高效衔接……这些日常最终保障了首部段上位节点按期完成，铸就工期逆袭的典范。

技克精度极限：“笨功夫”精控毫米级工艺

面对全球最大风扇段毫米级精度的极限挑战，项目团队以“零容忍”的匠心构筑全流程精度堡垒：在支座底部精准增设精加工垫板，构筑人工基准面，反复测算辅以精焊工艺，巧妙消除微差，奠定毫米级精度基石。核心区域引入自动焊接技术，以恒定参数作业关键焊缝，确保工艺稳定性。焊接退火前巧妙布设25mm厚加强筋，有效预防钢结构薄壁筒体变形。为将内外筒同心度误差严控在标准范围之内，创新性采用地样线投影定位法，在基面镌刻毫米级空间坐标系，以投影线为标尺贯穿各模块的制作、安装、翻身全流程。最终，工程关键焊缝一次合格率高达99%，超越合同标准近十个百分点，以钢铁为帛的“毫米级绣花”硬功夫名不虚传！

巧解空间困局：方寸之间驭钢铁巨兽

不足行业常规场地1/2的2万平方米极限空间，要驾驭上万吨钢铁巨兽？川安人用智慧给出了答案。智慧推演规避空间干涉：深度运用全过程、高精度三维可视化技术，在虚拟空间反复推演数百吨构件在狭小场地的吊装路径与设备协同轨迹，精准预判并消除碰撞点，实现吊装动线“零干涉”。特质装备突破物理局限：面对传统转运设备轨道平车无法转向难题，自主研发“横向液压顶升平车”，成功解决大吨位部段转运过程中90度转向难题，一举破解“小场地大工程”困局，为同类转运提供创新样本。

项目工地的钢铁轰鸣，是川安人献给时代的铿锵战歌！在这个建设战场，1.6万吨“钢铁巨肺”正于匠心熔铸中淬炼成型。数百名建设者以死磕一切艰难险阻的信念铸就着国之重器，在钢铁之上铭刻下工业宣言——“凡国之重器，必淬于匠心之火；凡世之奇迹，必成于死磕之志！”此刻，奋进的号角依然响亮，川安人正秉持着这份宣言，向着胜利的终点全面冲刺！