在长虹能源动力中心集控中心，巨大的电子屏幕跳动着实时能耗数据。它如同一个“超级大脑”，让长虹经开园区、河边工业园区的能源使用情况一目了然。

“通过对各能耗数据的远程可视化监测及管理，提升数字化用能管理水平，降低综合成本，提高生产效率，为节能和能源监测装上‘智慧眼睛’。”长虹能源动力中心集控中心副经理何斌指着屏幕上的数据，道出了背后的“节能密码”。

让能耗管理“看得见、管得精”。以用电为例，在长虹控股集团内部优化各生产单位的产线生产安排，尽最大可能有效利用谷段或平段时间安排生产，自动化程度较高的产线则实行低谷时段不停线，通过数字化节能，企业“错峰用电”更划算。

如今，在河边工业园区的长虹智能制造产业园内，数千个传感器化身“节能侦探”，将用电量、设备温度、环境湿度等数据，通过工业互联网实时传输至智慧能源管理中枢。哪里设备空转、哪里管道泄漏、哪里温度异常，数字大屏上一览无余。部分区域甚至实现“无人值守”，巡检工变身“数据指挥官”，人效提升与能耗降低同步达成。

绿色转型需要技术创新“硬支撑”。另一边，正在争创国家级绿色工厂的四川长虹杰创锂电科技有限公司，绿色工厂建设成果同样斐然。公司环境主管龙水仙给记者算了一笔账：“锅炉改造，设置烟气余热回收装置后，每年可节省天然气使用量约50万立方米；锅炉末端新增的冷凝水回收装置投用后，实现冷凝水循环利用，每年节省水量7.2万立方米，综合能耗减少12.32%。”

而这样的技术改造遍布长虹整个集团：佳虹公司将燃气加热改造为电加热，每年降低碳排放15.8吨；模塑公司对注塑机电动储料进行节能改造，每年节能39%，产生经济效益162万元；器件公司优化烘烤设备，每年节约电量10万度；智慧显示公司优化真空吸取类设备工艺流程，减少压缩空气浪费……

在长虹控股集团的绿色蓝图中，绿色生产只是起点。在新园区的规划建设中，将建筑光伏一体化纳入整体规划和设计方案，从源头推动建筑领域的节能降碳；大力发展循环经济，在生产循环节水、家电回收利用等方面开展循环再利用……绿色理念融入每一个细节。

从设备升级到数字化转型，从技术创新到管理优化，长虹控股集团不仅算好了“节能账”，也正以实际行动践行“双碳”目标，为新型工业化增添鲜明的绿色底色。

接下来，长虹控股集团还将继续全面推行全生命周期绿色实践，协同产业链伙伴构建绿色生态圈，系统推进覆盖原材料采购、生产制造、物流运输、终端消费及回收再生等全价值链环节的低碳转型，通过产品绿色设计、环境合规管理、绿色供应链建设、低碳生产优化、智能物流升级、环保包装迭代和资源循环体系构建等全链条减碳行动，实现产品全生命周期碳效管理升级。